Los rotadores de soldadura, también conocidos como rodillos de torneado o rodillos para tanques, son equipos esenciales para la soldadura automática de piezas cilíndricas como tanques, tuberías, recipientes a presión y aerogeneradores. Existen diferentes tipos de rotadores de soldadura en el mercado, según el tamaño, el peso, el material y los requisitos de soldadura de la pieza. Esta guía presenta los tipos más comunes de rotadores de soldadura y sus características principales. Su propósito principal es rotar piezas cilíndricas como tuberías, tanques y recipientes a presión, lo que permite a los soldadores mantener una posición de soldadura constante, a menudo hacia abajo, para una mejor calidad, eficiencia y seguridad.
Tipos de rotadores de soldadura
Rodillos de torneado convencionales (o estándar):
Descripción: Constan de una unidad de accionamiento motorizada y una o más unidades de rodillos guía sin motor. Cada unidad suele tener dos rodillos. La distancia entre los rodillos de cada unidad se ajusta manualmente (generalmente mediante pernos en ranuras o un husillo) para adaptarse a diferentes diámetros de pieza.
Funcionamiento: Se ajusta manualmente la separación entre los rodillos, tanto en la unidad de accionamiento como en la unidad de rodillos guía, para que coincida con el diámetro de la pieza que se va a soldar. La pieza se apoya sobre estos rodillos.
Ventajas: Generalmente de diseño más sencillo, a menudo más rentable para una capacidad determinada y robusta.
Desventajas: Requiere tiempo de ajuste manual al cambiar el diámetro de la pieza; la pieza debe centrarse cuidadosamente; la altura de la línea central de la pieza puede variar ligeramente según el diámetro y el ajuste de los rodillos.
Ideal para: Talleres que trabajan frecuentemente con piezas de tamaño similar o donde el tiempo de configuración para los cambios de diámetro es menos crítico.
Rotadores autoalineables (SAR):
Descripción: Estos también constan de una unidad de accionamiento y una o varias unidades de rodillos. Sin embargo, la diferencia clave radica en que los soportes de los rodillos están diseñados para pivotar o ajustarse automáticamente.
A medida que la pieza de trabajo se baja al rotor, los rodillos se abren o cierran para adaptarse a su diámetro sin necesidad de ajustar manualmente la separación entre rodillos.
Cómo funcionan: El mecanismo pivotante garantiza que los rodillos acunen automáticamente la pieza de trabajo, manteniendo múltiples puntos de contacto. Este diseño suele mantener la altura central de la pieza de trabajo relativamente constante en una amplia gama de diámetros.
Ventajas: Configuración significativamente más rápida al cambiar entre diferentes diámetros de pieza de trabajo, centra la pieza de trabajo automáticamente hasta cierto punto, proporciona un mejor soporte (especialmente para recipientes de paredes delgadas) al distribuir la carga entre más puntos de contacto y reduce el riesgo de marcas en la pieza de trabajo.
Desventajas: Mecanismo más complejo, generalmente más caro que los rotores convencionales de la misma capacidad.
Más adecuado para: talleres de fabricación que trabajan con una amplia variedad de diámetros de piezas de trabajo, aplicaciones donde el cambio rápido es importante, manipulación de recipientes grandes o de paredes delgadas donde un buen soporte es crucial.
Otras consideraciones y variaciones (características que suelen encontrarse en ambos tipos):
Unidad de accionamiento vs. Unidad de rodillos: Los conjuntos de rotores siempre incluyen al menos una unidad de accionamiento motorizada que proporciona la rotación y una o más unidades de rodillos sin motor que simplemente sostienen la pieza de trabajo. Se pueden añadir más unidades de rodillos para recipientes más largos.
Capacidad: Los rotores se clasifican según su capacidad de peso (p. ej., 1 tonelada, 5 toneladas, 50 toneladas, más de 100 toneladas) y el rango de diámetro que pueden manipular.
Material de los rodillos: Los rodillos pueden estar hechos de:
Acero: Para aplicaciones de alta resistencia.
Caucho: Proporciona buen agarre, es menos probable que marque superficies sensibles, pero tiene menor capacidad de carga y resistencia al desgaste que el acero o el polietileno.
Poliuretano (Poli): Una opción común que ofrece un buen equilibrio entre agarre, durabilidad, capacidad de carga y propiedades antihuellas en comparación con el acero.
Sistemas de control: Generalmente incluyen control de velocidad variable (avance/retroceso), que se opera generalmente mediante un control remoto o un pedal. Los sistemas más avanzados pueden integrarse con controles de soldadura.
Rotadores Inclinables: Aunque menos comunes como rotadores, algunas unidades especializadas tienen una capacidad de inclinación limitada, difuminando ligeramente la línea con los posicionadores de soldadura. Los posicionadores verdaderos ofrecen rangos de inclinación mucho mayores (a menudo de 90 a 135 grados).
Rodillos de Ajuste: Son sistemas rotadores especializados diseñados principalmente para alinear y unir secciones cilíndricas antes del proceso principal de soldadura. Suelen contar con mecanismos de ajuste vertical y horizontal para facilitar la alineación.
En resumen, los dos tipos principales son el convencional y el autoalineable, que se diferencian por su capacidad para adaptarse a diferentes diámetros de pieza. La elección entre ellos depende en gran medida de la variedad de piezas que se manipulen y de la necesidad de rapidez de configuración en relación con el presupuesto.
